هنگامی که بار رو ی باسکول قرار می گیرد انرژی دینامیک باعث چرخش لودسل و انحراف لودسل از راستای عمودی می شود در اکثر لودسلها میزان انحراف مجاز 3-2 میلی متر می باسد اما در لودسلهای سارتوریوس این میزان به 10 میلی متر می رسد . به همین دلیل لودسلهای سارتوریوس حداکثر میزان وابستگی به مقره های خود را دارند.
حداکثر ظرفیت تحمل اضافه بار لودسل
لودسلهای موجود در بازار معمولا تا 5/1 برابر یا 150 % بیش از میزان ظرفیت خود را می توانند تحمل کنند این در حالیست که لودسلهای سارتوریوس تا 200% یا 2 برابر بیش از ظرفیت را تحمل می کنند و به عبارتی در لودسلی با ظرفیت 30 تن اگر بار 60 تن قرار گیرد هیچگونه خطای ذاتی در آن بوجود نیامده و هیچگونه انحراف از صفر در لودسل بوجود نمی آید و لودسل خراب نمی شود.
حداکثر بار ایمن الکتریکی
این مشخصه نشاندهنده حداکثر باری است که می توان بدون هیچگونه آسیب الکتریکی و تغییر نادرست در مقدار ولتاژ خروجی لودسل یا کالیبراسیون صفر آن میتوان به لودسل بار وارد نمود.
حداکثر بار ایمن مکانیکی
حداکثر بار قابل قرارگیری بر روی لودسل بدون اینکه در شکل ظاهری لودسل تغییر ایجاد کند را حداکثر خطای بار مکانیکی یا فیزیکی می گویند. این میزان در لودسلها معمولا 300% و در لودسل سارتوریوس 500% است.
تاثير درجه حرارت بر روي حساسيت لودسل ( درحالت بدون بار)
هرچه ميزان اين تاثير پذيري كمتر باشد لودسل مرغوبتر خواهد بود.
- قابل حمل بودن سازه اصلی
- قابل حمل بودن فونداسیون
- حداقل زمان در نصب فونداسیون (3 روز)
- حداقل میزان گودبرداری (حداکثر 65 سانتی متر در يوروپ 2005 ، حداكثر 40 سانتي متر در يوروپ 2007))
- دقت بسیار بالا
- عمل آوری بتن در استخرهای عمیق آب
قرار گیری بتن در شرایط فرآوری خاص در استخرهای آب و تکمیل عملیات هیدراسیون در 7 روز مقاومت بتن ما را بالاتر از استاندارد اداره استاندارد ملی کشور می رساند.
- استفاده از قالبهای بسیار دقیق و دقت ساخت بالای آن باعث تولید قطعات بتنی بسیار دقیق می گردد.
- استفاده از تجهیزات پیشرفته برای ساخت بتن در کارخانه
- قالب ریزی معکوس به منظور بالا نیامدن شیره بتن
جدا شدن شیره سیمان و ته نشین شدن سایر اجزای بتن در فونداسیون، آنرا به ضعیفترین حلقه زنجیر، پروسه توزین تبدیل می کند. در شرکت توزین الکتریک این مشکل به وسیله تکنیک بتن ریزی معکوس کاملاً مرتفع گردید و شن و ماسه به این روش در قویترین قسمت فونداسیون که دارای بار نقطه ای می باشد متمرکز شد و این موفقیت عاملی برای ساختن سایر قطعات بتنی نظیر دیواره ها و پلتفرم اصلی باسکول گردید.
- كمترين مدت زمان در بتن ريزي و نيز استفاده از فوق روان كننده ها
بتن از لحظه تولید تا لحظه استفاده دائماً در حال تغییر ماهیت و اصطلاحاً خودگیری است و بیشترین زمان برای این امر در حدود 30 دقیقه است. این در حالیست که ریختن مواد در داخل بونکر سیمان توسط شرکتهای بتن ساز زمانی در حدود 15 دقیقه را به خود اختصاص می دهد و دخول سایر مواد لازم نیز در حدود 10 دقیقه آن را به خود مربوط میسازد و دیگر زمانی به جهت حمل تا محلی برای آن باقی نمی ماند. به همین دلیل به جهت جلوگیری از ضررهای مالی آب فراوانی را داخل بونکرساز خود وارد می کنند که این امر به شدت از مقاومت بتن خواهد کاست. لذا بتنی که به این روش آماده می شود پس از رسیدن به محل و پس از ساعتها عملاً غیر قابل استفاده بوده و فاقد کیفیت لازم می باشد. این درحالیست که در شرکت توزین الکتریک و به وسیله یونیت های بتن ساز، این زمان از لحظه تولید بتن تا لحظه استفاده در حدود 3 دقیقه است. شركت توزين الكتريك برا ي افزايش رواني بتن به جاي افزودن آب از فوق روان كننده ها استفاده مي نمايد.
- استفاده از الیاف پروپیلن برای افزایش استحکام بتن
- استفاده از 6 تن میلگرد در فونداسیون و پلاتفرم باسکول
- استحکام و مقاومت بالا تا حداقل 60 سال
- مصون بودن باسکول از تغییرات دمایی
- استفاده از مرغوبترین آرماتورهای تولیدی داخل با نمره 3 و4 (میلگردهای عادی از نوع A2 دارای مقاومتی برابر با 200 مگاپاسکال و میلگرد A3 و A4 مقاومتی برابر 500 مگاپاسکال را دارا می باشد و این مقاومت در حدود 5/2 برابر مقدار نوع قبلی می باشد.
- اجرای فونداسیون توسط کارشناسان این شرکت با تضمین اجرای دقیق
- استفاده از دستگاه آب شیرین کن برای ترکیب بتن كه کلیه املاح و عناصر مضر بتن نظیر فسفاتها، سولفاتها واملاح رسوبی را از آن می زداید.
- شستشوی شن و ماسه در کارخانه
استفاده از شن و ماسه مرغوب و تهیه آن از یک منطقه و شستشوی آن به وسیله دستگاه های شن شور و غبارزدائی آن تاثیر بسزایی در گیرایی بتن تولید شده دارد.
· انجام کلیه آزمایشات برای کنترل مراحل ساخت باسکول
- استفاده از بهترین نوع سیمان داخل کشور
- استفاده از لاستیک های مخصوص برا ی جلوگیری از ریزش گل و لای به داخل با سکول
- طراحي خاص پلاتفرم (در باسكول 2005) كه كمترين ميزان خطا را نسبت به ساير باسكولها دارا مي باشد.
این درحالیست که فرآیند نصب باسكول هاي غير پيش ساخته بدون استفاده از این ادوات صورت مي گيرد و امکان بوجود آوردن شرایط یکسان در تمامی مناطق کشور عملی نمی باشد. زیرا هر منطقه از ایران دارای آب و هوا، شرایط محیطی متفاوت، شن و ماسه و سیمان متفاوت و .... است که رسیدن به مقاومت بالای 100 kg/cm2 را عملاً امکان ناپذیر می سازد.
تولید بتن در ذات خود پیچیدگی هایی دارد عوامل اجرایی ضعیف و عدم کنترل کیفیت مواد از مواردی هستند که باعث کم دوامی بتن می شوند.
میزان خاک ، دانه بندی غلط و مواد مضر در آب باعث سستی بتن می شوند. از اینرو تمامی شن و ماسه های خریداری شده در مقاطع مختلف زمانی مورد آزمایش قرار می گیرند و میزان جذب آب، مقاومت ساییدگی و سنجش وزن مخصوص و آزمایش دانه بندی شن و ماسه مشخص شود. دانه بندی بتن باید بصورت پیوسته باشد در اینجا دانه های کوچک حفره های بین دانه های بزرگتر را پر می کند. شکل ظاهری سنگدانه های در صورت شکسته و مسطح بودن سطوح تغییر می کند. چسبندگی بین خمیر سیمان و دانه ها از اشکال صف به زبر و تیزگوش افزایش می یابد. در فرآیند تولید بتن استفاده از دانه های تیزگوشه مناسبتر است چرا که افزایش چسبندگی و در نتیجه بالا رفتن مقامت خمشی و فشاری بتن را به همراه دارد.
طبق قوانین استاندارد، کلوخه های موجود در سنگدانه ها باید کمتر از 3% باشد. از اینرو علاوه بر خرید شن و ماسه از استاندارد جهت افزایش مقاومت از شن و ماسه شسته شده استفاده می شود. دستگاه آب شیرین کن نیز برای زدودن تمام مواد مضر مثل یون کلرید و سولفات استفاده می شود .
میلگرد های مورد استفاده در قالب ها در هر بار خرید مورد آزمایش تعیین مقاومت کششی قرار می گیرند. آرماتورها پس از برش و خمکاری درون قالب ها قرار می گیرند. سپس قالب ها تنظیم می شود تا بتن را درون خود شکل دهد.
برای افزایش استقامت بتن، آب بتن باید کاهش یابد که به نوبه خود باعث عدم روانی بتن می شود برای رفع این معضل از فوق روان کننده ها استفاده می شود .
حداکثر زمان بین تولید مصرف بتن 3 دقیقه می باشد این مدت زمان بهترین مدت برای بتن ریزی می باشد .
پس از بتن ریزی ، ویبراسیون توسط لرزاننده ها انجام می گیرد که ضمن شکل گیری دانه بندی و خالی کردن حباب های هوا از بتن حداکثر استقامت بتن حاصل شود .
دما، محیطی لازم برای عمل آوری بتن بین 37-5 درجه بوده و دمای بهینه بین 25-20 درجه می باشد.
شرایط محیطی مطلوب برای عمل آوری بتن دور از تابش آفتاب و وزش باد می باشد که تمامی این شرایط در محیط کارخانه فراهم است .
در هر نوبت از بتن ریزی، از بتن نمونه برداری شده و تحت آزمایش مقامت کششی و فشاری چکشی اشمیت قرار می گیرد. در صورت برخورداری از کیفیت لازم قطعات بتنی مورد استفاده قرار می گیرند.
پس از چند ساعت توسط ماله برقی سطح بتنی هموار می گردد تا ترکی در آن حاصل نگردد، سپس برای جلوگیری از خروج رطوبت بالایی بتن با چند سانتی متر از آب به مدت 3 روز پوشانده می شود سپس قطعات بتنی آماده خروج از قالب می شوند. برای عمل آوری هر چه بهتر سازه تا 7 روز در آب غوطه ور می شود. در غیر اینصورت عوامل محیطی بر روی قطعات تاثیرات سوء می گذارد.